Fabricare personalizată OEM/ODM de matrițe de ștanțare, prelucrare tablă, ștanțare tablă, matrițe de ștanțare, matrițe din tablă metalică

I. Caracteristicile procesului de microformare de ștanțare a pieselor ultra-subțiri

Ștanțarea pieselor ultra-subțiri aparține procesului de microformare. Caracteristicile sale specifice în producția reală sunt următoarele:

1. Control de-înaltă precizie: grosimea materialelor ultra-subțiri este controlată între 20-200μm, iar abaterile dimensionale trebuie controlate în interval de ±1μm. Precizia de poziționare a echipamentului de ștanțare trebuie să fie mai mică sau egală cu ±0,5μm, iar fluctuația parametrilor procesului (viteza de ștanțare, presiunea) nu trebuie să depășească ±3%, asigurând rezultate stabile de formare.

2. Forță de formare scăzută și control ușor al deformării: forța de formare necesară pentru ștanțarea pieselor ultra-subțiri este de 5-20 kN, care este cu peste 60% mai mică decât ștanțarea tradițională. Acest lucru reduce consumul de energie și uzura echipamentului, controlând în același timp deformarea materialului cu 5%-10%, evitând ruperea materialului și deformarea necontrolată.

3. Proprietăți semnificative ale materialului: microstructura materialelor ultra-subțiri (cum ar fi oțel inoxidabil ultra-folie de aliaj de aluminiu) are un impact semnificativ asupra formării. Este necesar să se testeze în prealabil parametrii elastici-plastici ai materialului, să se simuleze procesul de formare prin analiza cu elemente finite și să se optimizeze parametrii procesului pentru a se potrivi proprietăților materialului.

4. Repetabilitate și stabilitate ridicate: Procesele de microformare necesită precizie de repetabilitate a matriței Mai mică sau egală cu ± 0,3 μm și precizie de repetabilitate a echipamentului Mai mică sau egală cu ± 0,5 μm pentru a se asigura că, în producția de masă, abaterea dimensională a fiecărei piese ultra-subțiri este mai mică sau egală cu standardele și performanța de ± 1 μm.

II. Tehnologia de adaptare a designului matriței microstructurii

Pe baza cerințelor proceselor de microformare, designul matriței cu microstructură trebuie să fie adaptat cu precizie procesului. Punctele practice specifice sunt următoarele:

1. Miniaturizarea dimensiunilor structurale: pe baza caracteristicilor geometrice microscopice ale pieselor ultra-subțiri, proiectați dispozitivul de perforare, matriță și poziționare. Precizia dimensională a marginilor de tăiere a poansonului și a matriței trebuie controlată cu ± 0,3 μm, iar precizia de poziționare a dispozitivului de poziționare mai mică sau egală cu ± 0,5 μm pentru a asigura un contact uniform între matriță și suprafața piesei de prelucrat, evitând concentrarea tensiunilor și deformarea excesivă a materialului.

2. Tehnologie de micro-prelucrare pentru suprafața matriței: tehnologiile de micro-prelucrare cu laser și prelucrare electrochimică sunt utilizate pentru a prelucra fin suprafața matriței, obținând o rugozitate a suprafeței Ra Mai mică sau egală cu 0,2μm. Se aplică o acoperire nano-TiN cu o grosime de 0,003-0,008 mm, reducând coeficientul de frecare sub 0,08, scăzând rezistența la tracțiune, îmbunătățind calitatea suprafeței pieselor ștanțate și prelungind durata de viață a matriței la peste 500.000 de cicluri.

3. Design combinat de rigiditate și elasticitate a matriței: analiza cu elemente finite este utilizată pentru a optimiza materialul matriței și aspectul structural. Matrița folosește oțel de matriță cu granulație ultra-, stins în vid-pentru a obține o duritate de HRC62-65, asigurând rigiditatea matriței. La coada poansonului se adaugă o structură tampon elastică, cu o cursă tampon de 0,5-1 mm, tamponând vârfurile tensiunii în timpul procesului de ștanțare, reducând stresul local cu 20%-30% și minimizând fisurarea și deformarea localizată a pieselor ultrasubțiri.

4. Design multifuncțional al matriței compozite: designul integrează funcțiile de poziționare, corectare și formare într-o matriță cu micro-structură compozită cu 4-6 microstații. Procesele multiple pot fi finalizate într-o singură ștanțare, reducând suprapunerea erorilor între procese, realizând ștanțare continuă, și realizând un ciclu de producție de 20-30 de ori/minut. Toleranța dimensională a pieselor ștanțate este stabilă la ±1μm.