matriță de ștanțare auto de precizie personalizată, matriță de ștanțare din aluminiu și inoxidabil, matriță de ștanțare progresivă

I. Procesul de fabricație de precizie a matrițelor de ștanțare

1. Etapa de proiectare: Pe baza desenelor 3D și a cerințelor de performanță ale pieselor de ștanțare, se realizează un model 3D al matriței folosind o platformă de proiectare colaborativă CAD/CAE. Analiza cu elemente finite este utilizată pentru a prezice deformarea matriței și defectele de formare a pieselor, optimizând structura matriței, dimensiunile cavității și aspectul ghidajului pentru a se asigura că rigiditatea și durabilitatea matriței îndeplinesc standardele, iar precizia ștanțarii este controlată cu ± 0,005 mm, reducând în același timp costurile de producție și de întreținere ulterioare.

2. Pregătirea materiilor prime: Componentele cheie ale matriței sunt realizate din-oțeluri aliate de înaltă performanță, cum ar fi SKD11, DC53 și carbură cimentată. După sosirea materiilor prime, se efectuează detectarea defectelor pentru a elimina incluziunile, fisurile și alte defecte. Apoi, călirea în vid + tratamentul criogenic profund + revenirea la temperatură joasă- sunt utilizate pentru a controla duritatea la HRC58-62, obținând o microstructură uniformă pentru a asigura o tranziție lină la prelucrarea de precizie ulterioară.

3. Prelucrare de precizie: Se adoptă un proces progresiv de „prelucrare brută - semi-finisare - prelucrare de finisare”. În primul rând, cea mai mare parte a excesului de material este îndepărtată prin frezare CNC, EDM cu sârmă lentă și șlefuire cilindrică externă. Apoi, prelucrarea cu descărcare electrică (EDM) este utilizată pentru a rafina detaliile cavității, micro-găurile și structurile neregulate, asigurându-se că precizia dimensională a cavității matriței este de ± 0,003 mm și rugozitatea suprafeței Ra Mai mică sau egală cu 0,025 μm, îndeplinind cerințele de ștanțare de precizie.

4. Asamblare și depanare: După curățarea și debavurarea cu ultrasunete, piesele matriței sunt asamblate în următoarea secvență: „baza matriței → stâlpi și bucșe de ghidare → inserții de cavitate → mecanism de evacuare”. Un indicator cadran este utilizat pentru a verifica distanța de potrivire, asigurându-se că precizia de potrivire a fiecărei componente atinge nivelul H6/h5. În timpul turnării de probă, matrița este instalată pe echipamentul de ștanțare, se efectuează o ștampilă de testare, iar forța arcului, jocul de ghidare și parametrii forței de ștanțare sunt ajustați până când dimensiunile piesei ștanțate și calitatea suprafeței îndeplinesc standardele.

5. Inspecția calității: O mașină de măsurare a coordonatelor (CMM) este utilizată pentru a efectua inspecția completă a dimensiunilor cavității matriței și a toleranțelor geometrice, verificând abaterile de la desenele de proiectare. Simultan, sunt verificate precizia ghidajului matriței și jocul de asamblare. Piesele defecte sunt repetate prompt pentru a asigura stabilitatea și eficiența matriței în timpul producției de masă. Durata de viață a matriței este mai mare sau egală cu 500.000 de cicluri.

II. Explicație detaliată a procesului de ștanțare

1. Pregătirea și tăierea materialului: Pe baza specificațiilor pieselor ștanțate, sunt selectate ca materii prime plăci de oțel-laminate la rece, plăci de oțel inoxidabil, plăci de aliaj de aluminiu etc. Plăcile sunt derulate de un derulator și forfecate de o mașină de forfecare pentru a le prelucra în dimensiuni adecvate matriței. Toleranța dimensională a plăcilor este controlată cu ± 0,1 mm, iar suprafața este lipsită de zgârieturi și depuneri de oxid pentru a evita afectarea calității ștanțarii.

2. Poziționare și prindere: O combinație de plăci de ghidare, lame laterale și știfturi plutitoare este folosită ca dispozitiv de ghidare, împreună cu cleme speciale, pentru a fixa plăcile în pozițiile desemnate pe matriță. Precizia de poziționare este mai mică sau egală cu ±0,01 mm, prevenind alunecarea și deformarea plăcilor în timpul ștanțarii, asigurând o poziționare consistentă pentru fiecare parte ștanțată și îmbunătățind stabilitatea producției de masă.

3. Decuparea și formarea: Prin cooperarea dintre perforatorul matriței și cavitatea, procesele precum decuparea, ambutisarea adâncă, îndoirea și flanșarea sunt finalizate pentru a procesa tabla în forma țintă. Producția de masă adoptă procese de ștanțare compusă și ștanțare continuă, integrând mai multe procese într-unul singur. Frecvența de ștanțare este controlată de 30-120 de ori/minut pentru a îmbunătăți eficiența producției, asigurând în același timp consistența dimensională a pieselor ștanțate.

4. Ajustare și finisare: După ștanțare, piesele sunt șlefuite și lustruite pentru a îndepărta bavurile de margine, cu înălțimea bavurilor controlată cu 0,01 mm. Pentru piesele cu deformare ușoară, se folosește o mașină de îndreptat pentru a le îndrepta, asigurându-se că planeitatea și perpendicularitatea pieselor respectă standardele, iar rugozitatea suprafeței Ra Mai mică sau egală cu 0,8μm, îndeplinind cerințele asamblarii ulterioare.

5. Inspecția calității: O combinație de echipamente de inspecție automată și eșantionare manuală este utilizată pentru a inspecta dimensiunile cheie și aspectul pieselor ștanțate. Dacă abaterea dimensională depășește toleranța cu Mai puțin sau egală cu ±0,02 mm, mașina este oprită imediat și parametrii matriței sunt ajustați. Inspecția aspectului se concentrează pe verificarea defecțiunilor, cum ar fi zgârieturi, săpături și deformare, pentru a se asigura că rata de trecere a pieselor ștanțate este mai mare sau egală cu 99,5%, astfel încât să furnizeze produse semi-calificate pentru procesele ulterioare.