Baza GPL, matrițe pentru mâner pentru embotire adâncă, matriță pentru ștanțare metal

I. Prezentare generală de bază

Ștanțare la rece: Ștanțarea foilor metalice la temperatura camerei (20-30 grade), utilizată în principal pentru prelucrarea foilor subțiri cu grosimea de 0,1-3,0 mm. Poate forma piese de formă complexă, cu precizie dimensională ridicată și fără scară de oxid pe suprafață.

Ștanțare la cald: încălzirea materialului metalic la 850-950 de grade (peste temperatura de recristalizare a materialului) înainte de ștanțare. Potrivit pentru plăci mai groase de 3,0 mm și oțel-de înaltă rezistență (cum ar fi oțel format la cald de 1500MPa). Necesită mai puțină forță de ștanțare și are ca rezultat o uzură mai mică a matriței.

II. Compararea caracteristicilor procesului

1. Condiții de temperatură: ștanțarea la rece nu necesită dispozitiv de încălzire și poate fi operată cu o presă obișnuită. Investiția în echipamente este redusă, procesul este simplu și nu este nevoie de un control suplimentar al temperaturii. Ștanțarea la cald necesită un cuptor de încălzire și un dispozitiv de conservare a căldurii. Este necesar un control precis al temperaturii de încălzire (eroare ±10 grade) și al timpului de menținere (10-20 minute). Investiția în echipamente este mare, iar cerințele de management tehnic sunt stricte.

2. Plasticitatea și formabilitatea materialului: materialele de ștanțare la rece au plasticitate scăzută și sunt potrivite numai pentru foile subțiri-obișnuite laminate la rece, cum ar fi SPCC și DC01. Pot forma piese cu detalii clare, nu necesită încălzire și sunt eficiente-din energie. Ștanțarea la cald crește plasticitatea materialului prin temperaturi ridicate, permițând prelucrarea materialelor-de înaltă rezistență, cum ar fi oțelul DP și oțelul cu bor. Poate forma suprafețe curbe complexe și piese adânci-, nu este limitată de rezistența materialului și are o adaptabilitate puternică a designului.

3. Performanța produsului: piesele ștanțate la rece-au o suprafață netedă, Ra Mai mică sau egală cu 1,6 μm, toleranțe dimensionale controlate cu ±0,01-0,03 mm, stabilitate bună și sunt potrivite pentru produse cu cerințe de aspect ridicate (cum ar fi carcasele aparatului și componentele electronice). Piesele ștanțate la cald-după formare și călire pot atinge o duritate de HRC45-55, îmbunătățind semnificativ rezistența la tracțiune. Acest lucru permite un echilibru între greutatea ușoară și rezistența ridicată și este utilizat în principal în componentele structurale de siguranță auto (cum ar fi grinzile anti-coliziune pentru uși și stâlpii A).

4. Eficiența producției: presele de ștanțare la rece pot atinge viteze de 10-200 de curse pe minut pe unitate, fără timp de încălzire sau răcire, ceea ce le face potrivite pentru producția continuă la scară mare-și schimbarea flexibilă. Ștanțarea la cald necesită 3-5 minute pe piesă (inclusiv încălzirea, ștanțarea și răcirea), ceea ce duce la un ritm de producție mai lent, dar poate produce direct piese de înaltă performanță, reducând procesele ulterioare de tratament termic.

III. Scenarii de aplicare și dezvoltare

Ștanțarea la rece este utilizată în principal în aparatele electrocasnice, electronice și piese auto generale, concentrându-se pe producția de masă eficientă,-cost redus și de înaltă-precizie; ștanțarea la cald este utilizată în principal în vehiculele cu energie nouă și în industria aerospațială, concentrându-se pe producția de piese de înaltă-rezistență, ușoare. Cele două se completează, acoperind diverse nevoi de ștanțare a metalului.

În prezent, atât ștanțarea la rece, cât și la cald sunt echipate cu sisteme automate de încărcare și descărcare, echipamente inteligente de control și monitorizare a temperaturii. Ștanțarea la rece îmbunătățește stabilitatea producției de masă, în timp ce ștanțarea la cald optimizează eficiența de încălzire și răcire și reduce consumul de energie. În viitor, ambele se vor adapta în continuare la nevoile de procesare a noilor materiale, combinând tehnologia digitală pentru a îmbunătăți eficiența producției și consistența produsului.